3.2单箱无冒口铸造工艺要点
(1)内浇道宜采用分散多道设计，最好设计2排4个内浇道，这样可以避免内浇道处由于铁液集中引入而导致内浇道处产生缩孑L或者晶粒粗大。
(2)浇铸系统侧边需设计排气孔，以保证顺畅排气。
(3)激冷铁心在使用之前需要进行干燥处理。
实践证明：未经干燥的激冷铁心使用过程中容易使铸件产生缺陷。
(4)浇铸系统不宜采用型内孕育，在炉前孕育的时候需控制好硅含量。
(5)浇铸过程中要注意陕浇，速度平缓。

   3．3 改进效果分析
单箱无冒口铸造工艺与传统的上下箱湿型砂铸造工艺相比，具有如下显著效果：
(1)激冷铁心采用倒扣的方式固定于已造型好的模具型腔上，浇铸过程中模具外圆部位先成型，铁液从下至上缓慢上升至激冷铁心处，整个过程铁液对激冷铁心的冲击作用小，偏芯问题可以得到很好解决。
(2)由于浇铸系统无冒口，而且浇道的体积比传统的上下箱铸造方式小得多，因此整个铸型的冷却速度明显加快，整个铸件的过冷度较大，有利于D型石墨的形成，而D型石墨目前是业界公认的一种较好的玻璃模具组织。
(3)铸件毛坯的外形和内腔都快速地接触到铸型和激冷铁心，外层冷却后形成的外壳让后续的石墨化膨胀在有限的空间内进行，这样提高了模具材料的致密度。
(4)铁液利用率高，经过计算，单箱无冒口铸造工艺的工艺出品率可以达到85％～90％。
(5)传统上下箱铸造工艺，每箱都需要配置一个激冷铁心；而采用单箱无冒口铸造工艺，由于冷却速度明显加快，开箱时间可以缩短，因此每浇完5箱后可将前5箱的激冷铁心取出重复使用，这样可提高
激冷铁心的利用率。
(6)单箱无冒口铸造可明显减少型砂的用量，减轻劳动工人强度。

4 结语
采用单箱无冒口铸造工艺生产玻璃模具毛坯，有效地解决了玻璃模具毛坯的内腔与外圆之间的偏芯问题，同时避免了缩孔缩松、跑火等现象的发生。且玻璃模具毛坯的各项检测指标(包括金相、硬度、尺寸等)均能达到预期要求。经企业实践应用证明，该新工艺产生的回炉料较少，可明显提高铁液利用率及工艺出品率，同时省工、省时、省料，经济效益较显著。