目前我国模具生产总量虽然已位居世界第三，但设计制造水平在总体上要比德、美等国家落后许多，也比韩国、新加坡等国落后而且国内模具市场过早陷入了价格战的误区，还缺乏自主创新的能力，尤其缺乏诚信可靠的市场体系。据报道，约有65％的欧洲客户认为中国模具价格虽低但质量存在问题。

一、产品质量不高

当前我国模具生产厂中多数是“大而全”、“小而全”，国外模具企业大多是“小而专、“小而精”。国内模具总量中属大型、精密、复杂、长寿命模具的比例只有30％左右，国外在50％以上。 国内模具生产厂商工艺条件参差不齐，差距很大。现代模具行业早已走出手工制模的时代，进入了数字化时代，实现了无图化生产，靠计算机设计，通过计算机输入数据加工制作模具。我国很多厂家由于设备不配套，很多工作依靠手工完成，严重影响了精度和质量。受售价限制，国产模具多采用2Crl3和3Crl3作精密热处理。而国外则采用专用模具材料D1一N12316，其综合性能，耐磨、耐腐蚀性能及撼光亮度均明显优于国产材料。这也从根本上影响了圈产模具的外观质量和使用寿命。 

模具就其本质两言属于工装，生产出合格产品才是最终目的。因此，模具的质量、性能依赖试模结果检验。国内模具厂因交货期短，试模设备局限。往往把质量检验工作放在用户试模，易给用户造成大量的损失和浪费。而且由于修模受时间、场地限制，往往难以调试到最佳状态。

二、标准化水平不高

模具是专用成形工具，虽然个性化强，但也是工业产品，所以标准化工作十分重要。模具标准化工作主要包括模具技术标准的制订和执行、模具标准件的生产和应用以及有关标准的宣传、贯彻和推广等工作。中国模具标准化工作起步较晚，加之宣传、贯彻和推广工作力度小，因此模具标准化落后于生产。更落后于世界上许多工业发达的国家。国外模具发达国家，如日本、美国、德国等，摸其标准化工作已有近100年的历史，模具标准的制订、模具标准件的生产与供应，已形成了完善的体系。目前国内已有约2万家模具生产单位．模具生产有了很大发展，但与工业生产要求相北，尚很不适应．其中一个重要原因就属模具标准化程度和水平不高。

目前，国内已有50多项模具标准共300多个标准号及汽车冲模零部件方面的14种通用装置和244个品种，共363个标准。这些标准的制订和宣传贯彻，提高了本国模具标准程度和水平。这其中模具氮气弹簧的使用也极大促进模具标准件的发展。例如汽车模具氮气弹簧，汽车车身覆盖件制造使用模具氮气弹簧成型技术。贝贝康精密机械科技有限公司技术人员也一直致力于研发提高氮气弹簧技术，引进国外进口密封件，大胆使用新技术，实行全部进口标准制造，严格把控技术，力争打造国内氮气弹簧100年品牌。

中国模具标准化工作起步较晚，模具标准件生产、销售、推广和应用工作也比较落后。使模具标准件使用覆盖率一直较低。近年来虽然由于外资企业的介入．比例已有较大提高，但总的来说还很低。据初步估计，目前这一比例大致为40％～45％之间。而国际上一般在70％以上，其中中小模具在80％以上。由于国内模具企业的性质和所在的地区不同，模具标准件使用覆盖率存在很大差异。

贯彻模具标准，采用模具标准件，不仅能有效提高模具质量，而且能降低模具生产成本及大大缩短模其生产周期。有关统计资料表明：采用模具标准件可使工业的模具加工工时节约25％～45％，能缩短模具生产周期30％～40％。随着工业产品多品种、小批量、个性化、快周期生产的发展，为了提高市场经济中的快速应变能力和竞争能力，在模具生产周期显得愈发愈重要的今天，模具标准化的意义更为重大。